In vielen technischen Produkten sind Permanentmagnete auf Basis von Seltenen Erden (SE) kritische Komponenten – von medizinischen Bildgebungsgeräten und Industrierobotern über Verbraucherprodukte wie Geschirrspülern und Mikrowellen bis hin zu Windturbinen und Elektrofahrzeugen. Entsprechend groß ist die Konkurrenz um diese wertvollen Ressourcen. In der EU wird allerdings nur ein Bruchteil des Bedarfs auch durch EU-Produktion gedeckt. Daher gilt die Versorgung angesichts von geopolitischen Spannungen, Umweltproblemen im Zusammenhang mit der Gewinnung sowie einer unterentwickelten europäischen Magnetindustrie als gefährdet. Im Rahmen des EU-Projekts SUSMAGPRO zeigen nun erfolgreiche Demonstrationstests, dass Recycling eine praktikable Lösung ist.
Auf dem wettbewerbsorientierten Markt, wo Leistung und Qualität zu den wichtigsten Kriterien zählen, stehen Hersteller Sekundärmaterialien oft skeptisch gegenüber. Zum einen können Abfallmaterialen stark verunreinigt sein, zum anderen ist es häufig schwierig, die Qualitätsanforderungen zu erfüllen. Für Seltenerdmagnete hat das Konsortium des EU-Projekts SUSMAGPRO einen Durchbruch erzielt: 18 europäische Projektpartner entlang der gesamten Wertschöpfungskette haben im Pilotmaßstab Lösungen entwickelt, um Seltenerdmagnete leichter zu identifizieren, von Abfällen zu trennen, wertvolle SE zurückzugewinnen sowie funktionstüchtige recycelte SE-Materialen und Magnete in nachhaltigeren Prozessen herzustellen.
Die daraus resultierenden Magnete wurden in zwei Demonstrationsanwendungen mit Herstellern getestet: in Lautsprechern und elektrischen Motoren. B&C Speakers hat im hauseigenen Audiolabor recycelte Magnete von SUSMAGPRO-Partner Magneti Ljubljana in Drehspullautsprechern für professionelle Audioanwendungen getestet. Es konnte eine gleichwertige Leistung ohne Unterschied in der Klangqualität bestätigt werden. In diesem speziellen Fall spart jeder recycelte Magnet 150 Gramm Rohmaterial ein, wobei der Anteil an puren seltenen Erden etwa 50 Grann beträgt.
Die vom Projektpartner University of Birmingham mit dem patentierten Hydrogen Processing of Magnet Scrap (HPMS) aus Sekundärmaterial hergestellten Magnete werden derzeit in Rotoren bei ZF Friedrichshafen in Deutschland getestet. Vorläufige Ergebnisse sind sehr vielversprechend, weitere Testläufe sind im Gang.