CassaMobile heißt eine mobile Fabrik, die zwölf europäische Unternehmen und Institute unter Federführung des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) im Zuge eines gleichnamigen EU-Projekts entwickelt haben. CassaMobile erinnert zunächst einfach an den italienischen Begriff für Container. Im Inneren des jetzt als Projektergebnis vorgestellten Containers verbirgt sich jedoch eine intelligente Minifabrik, worin sich Knochenbohrschablonen als 3D-Druck fertigen, in einer Fräse nachbearbeiten, qualitativ überprüfen und steril verpacken lassen.
Knochenbohrschablonen für Chirurgie-Patienten müssen individuell angefertigt werden und helfen dem Operateur dabei, die Schrauben optimal zu platzieren. Da diese Schablonen nur an wenigen Standorten gefertigt werden, kann es bis zu einer Woche dauern, bevor sie im jeweiligen Krankenhaus ankommen. Mit CassaMobile soll das schneller gehen – innerhalb von zwei Tagen.
Intelligent, flexibel, mobil
Grundsätzlich wollten die Projektpartner Unternehmen die Möglichkeit eröffnen, mit CassaMobile flexibel an Standorten direkt in Kundennähe zu produzieren. Die Abmessungen wurden laut Fraunhofer IPA bewusst so gewählt, dass der Container gerade noch ohne Eskorte per Lkw transportiert werden kann. Vor Ort soll die Produktion dann sofort starten können, sobald CassaMobile mit Strom, Wasser und Druckluft versorgt ist. Zudem soll die Minifabrik nicht auf Knochenbohrschablonen begrenzt sein, die modular aufgebaute Prozesskette lässt sich dem Institut zufolge flexibel ändern oder erweitern. So sei die mobile Fabrik beispielsweise nach Erdbeben in Katastrophengebieten einsetzbar: Direkt vor Ort könne sie dringend benötigte Bauteile produzieren, beispielsweise damit das Technische Hilfswerk die Trinkwasserversorgung wieder herstellen kann. Denkbar seien auch Produktionen in Gegenden, in denen es sehr aufwändig wäre, eine Fabrik aufzubauen – beispielsweise Autoersatzteile Afrika.
Kernmodul von CassaMobile ist ein am Fraunhofer IPA entwickelter 3D-Drucker. Für den Druck werden dem Institut zufolge zwei Materialien kombiniert: Polyamid für das Bauteil selbst und ein Supportmaterial für die Stellen, an denen später kein Material sein soll. Dieses Supportmaterial wird nach dem Druck in einem Lösungsmittel aufgelöst. Beide Druckmaterialien liegen als aufgerollte Kunststoffschnur vor. Eine Kamera überwacht den gesamten Druckvorgang und hilft bei der Korrektur von Fehlern. Sollte eine Oberfläche nicht ideal sein, kann sie über ein Fräsmodul nachbearbeitet werden. Ein zentraler Rechner verbindet alle Komponenten und steuert das gesamte Produktionssystem.